Fundición pesada y metalurgia de alta fricción
Fabricamos bielas, cigüeñales y soportes estructurales mediante forja por matrizado en prensas de 2500 toneladas. Cada pieza se diseña para soportar tracciones transversales y presiones volumétricas en maquinaria vial de trabajo continuo.
“Nuestro proceso de forja en caliente con acero SAE 4140 garantiza una vida útil un 30% superior frente a piezas fundidas convencionales.”
Producimos engranajes rectos, helicoidales y ejes estriados con repetibilidad de ±5 µm en el paso de diente. Utilizamos herramientas de carburo de tungsteno y refrigeración por emulsión para mantener la integridad metalúrgica en cada lote.
“La línea de punzonado CNC opera con control dimensional en tiempo real, certificando cada componente antes de su envío.”
Asesoramos en la elección del acero para trabajo en caliente (H13, H11, 1.2344) según la producción esperada y la complejidad geométrica de la pieza. Incluimos tratamiento superficial por nitruración para maximizar la resistencia al desgaste.
“Cada matriz se diseña con tablas de cargas admisibles específicas para el tipo de pieza forjada y las condiciones de operación.”
Desde la primera matriz de forja hasta la línea de punzonado CNC actual, cada etapa ha sido una decisión técnica que define la resistencia de nuestros repuestos industriales.
Arrancamos con un horno de forja y una prensa de 150 toneladas en un galpón de 200 m². El primer pedido fue un lote de bielas para motores diésel de cosechadoras. Aprendimos a controlar la temperatura de forja con termopares artesanales.
Incorporamos una punzonadora CNC de tres ejes y un centro de mecanizado vertical. Ese año logramos una repetibilidad de ±10 µm en engranajes rectos para reductores de velocidad de maquinaria vial. La producción pasó de 200 a 1200 piezas mensuales.
Implementamos ensayos de fatiga y dureza Rockwell en cada lote de acero SAE 4140. La certificación ISO 9001 nos permitió entrar en la cadena de suministro de fabricantes de equipos originales de movimiento de tierra. Redujimos la tasa de rechazos al 1,2 %.
Instalamos una prensa de 800 toneladas y un horno de atmósfera controlada. Desarrollamos matrices de acero H13 con tratamiento de nitruración que duplicaron la vida útil de las herramientas. Empezamos a fabricar componentes para excavadoras y cargadores frontales.
Incorporamos dos centros de mecanizado de cinco ejes con refrigeración por emulsión de alta presión. La tolerancia dimensional en ejes estriados se redujo a ±5 µm. Hoy suministramos repuestos forjados a plantas de ensamblaje en tres países de Sudamérica.